главная  •  новости  •  статьи  •  документы  •  вакансии  •  контакты  •  заявка     Поиск 
 
Статьи > Фасовка

Фасовка

Упаковка "Саше"
"Саше"-это плоский трех- или четырехшовный пакет. Свое название он получил от французского слова "sachet", что в переводе означает "мешочек". В "Саше" может упаковываться огромный диапазон товаров - порошкообразные продукты, быстрорастворимые напитки, дрожжи, окисляющиеся продукты, гранулированный кофе, некоторые крупы (например манная), сильно пылящие продукты, фармацевтические смеси, жирные продукты (супы) и т.д. Пакет типа "Саше" формируется из многослойных полимерных пленок или комбинированных материалов, в состав которых могут входить фольга, бумага, ткань и т.д. Количество и свойства слоев (структура материала) определяются теми особенностями, которыми должен обладать упаковочный материал, и могут быть идеально подобраны для любого вида продукции. После того как пакет сформирован, происходит его наполнение. В зависимости от свойства упаковываемого продукта, наполнение может производиться при помощи объемного или шнекового дозатора, дозатора на основе расходомеров, штучного дозатора и т.д. Кроме того, один автомат может иметь до трех станций наполнения. Это позволяет фасовать многокомпонентные продукты. Например, наборы из салфеток и ароматизаторов, концентраты напитков, супы быстрого приготовления и т.д. Последний этап - запайка пакета. Существует несколько вариантов запайки. Это может быть просто сварной шов или комбинация сварного шва и многоразовой застежки типа "зиппер". В последнее время стала очень популярна инсталляция клапанов с винтовой пробкой. Существует несколько способов получения "Саше" (и соответственно, оборудования производства пакетов): наложением полос упаковочного материала, сложением его вдоль, на оборудовании горизонтального и вертикального типа, непрерывного и периодического действия, одно и многоручьевого исполнения. Номенклатура - упаковка "Саше" предназначена для фасовки разнообразных сыпучих, жидких и пастообразных продуктов.
Пакеты с дегазационным клапаном
Пакеты с дегазационным клапаном для кофе Наш Завод предлагает пакеты с впаянным дегазационным клапаном. Основное назначение таких пакетов – длительное хранение сыпучих продуктов, которые выделяют газ, но требуют герметичной упаковки. Чаще всего пакеты с дегазационными клапанами используются для хранения свежеобжаренного и свежемолотого кофе, однако существуют и другие применения – клапаны могут назначаться для отведения газов из пакетов для разогрева пищи в микроволновке, для пакетов с тестом, соевыми продуктами, кислой капустой. Основная существующая проблема при фасовке таких продуктов – остаточное газовыделение. Если, например, герметично упаковать кофе в пакет сразу после обжарки, через некоторое время пакет с кофе надуется, и в конце концов, лопнет. Процесс выделения углекислого газа в свежеобжаренном кофе наиболее интенсивно происходит в первую неделю после приготовления, поэтому обычно данную проблему фасовки решают тремя способами: 1. В течение недели выдерживают кофе перед упаковкой в пакет. Данный способ применяется только в случае фасовки низкокачественного, дешевого кофе, т.к. за первую неделю испаряется до 40% эфирных масел, т.е. кофе теряет аромат, а также активно окисляется кислородом воздуха, что резко снижает его срок годности и потребительские качества. В продолжение к этому, кофе является очень гигроскопичным материалом, т.е. активно впитывает в себя влагу и посторонние запахи. Помимо этого, эффективность такого способа фасовки мала, т.к. производитель вынужден тратить неделю перед фасовкой на дегазацию кофе. 2. Фасовка кофе в негерметичный пакет. Недостатком такого способа является быстрое окисление кофе в пакете, а также интенсивная потеря аромата. Фасовка кофе в негерметичные пакеты применяется в розничных магазинах, торгующих кофе, когда непосредственно при покупке для клиента осуществляется помол, и известно, что кофе будет употреблен в течение ближайшего времени. 3. Использование пакетов с дегазационными клапанами. Этот способ является наиболее современным и прогрессивным. При использовании пакета с впаянным клапаном для дегазации, происходит отвод из пакета выделяющегося углекислого газа, при этом внутрь пакета не проникает кислород из атмосферы. При этом достигается длительный срок хранения кофе, и существенно снижается потеря кофейного аромата. Дополнительным преимуществом пакетов с клапаном для дегазации является возможность для покупателя почувствовать аромат упакованного кофе, для этого достаточно слегка надавить на пакет. Дегазационные клапан представляет собой пластиковый диск, диаметром 20,1 мм, толщиной 5,7 мм, который оборудован встроенной плёночной мембраной и фильтром, предотвращающим попадание посторонних загрязнений внутрь пакета, и высыпанием частичек перемолотого кофе наружу. Клапан для кофе впаивается в пакет в заводских условиях, что гарантирует герметичность и прочность сварных швов. Предлагаемый нами дегазационный клапан впаивается в пакет с внутренней стороны, что исключает его случайное повреждение во время эксплуатации. Клапан для дегазации по желанию заказчика может быть впаян на расстояние до 17 см от вершины пакета. Наш Завод предлагает впайку дегазационных клапанов в пакеты собственного производства. Помимо этого, мы предлагаем воспользоваться услугой по впайке дегазационных клапанов в пакеты, предоставляемые заказчиком.
Процесс фасовки различных товаров
На множественных предприятиях оптовой и розничной торговли, большое количество товаров подвергается процессу дозирования (взвешивания), фасования и последующей упаковке. Развитие фасовки товаров в промышленных масштабах существенно уменьшает потребность в дозировании, фасовке и упаковке непосредственно на месте. Вместе с тем часть продуктов подвергается дозированию и фасовке непосредственно в торговых точках. Фасовка различных продуктов, таких как фрукты, овощи, большое множество круп, сахарный песок, гастрономические, мясные и рыбные товары из-за недостаточного объема промышленного фасования, а также нецелесообразности и неэкономичности перевозки товаров в мелкой расфасовке на большие расстояния производится непосредственно на базах и в специализированных фасовочных цехах. Концентрация фасовки и упаковки на этих предприятиях позволяет применять производительное высокоточное оборудование, повышать производительность труда, снижать уровень трудовых и материальных затрат и вместе с тем освобождать работников магазинов от проведения этих операций и сконцентрировать внимание на повышении качества обслуживания конечных потребителей. Процесс фасовки и упаковки предполагает первоначальное определение точного веса продукта, массы дозы, с последующим осуществлением процесса фасовки и упаковки в выбранный тип материала. Процесс дозирования подразумевает операцию, обеспечивающую поступление в упаковку необходимого количества продукта. Дозировать конкретное количество продукта с абсолютной точностью не представляется возможным. Указанное на упаковке количество называется номинальным, потому что фактическая масса или объем всегда отличается от идеальной. Многочисленные исследования установили, что при большом количестве образцов случайный индивидуальный разброс показывает статистическую закономерность, которая при увеличении числа пробных дозировок, носит характер нормального распределения. Ожидаемый вес дозы или массы продукта характеризуется математическим ожиданием и дисперсией (разбросом около математического ожидания). Результаты дозирования в интервал заданной ширины характеризуются статистической вероятностью. По значениям распределения доз продукта можно сделать вывод, что ожидаемый показатель точности полученной номинальной дозы зависит от регулировки дозирующего устройства (дозатора); в противопоставление этому дисперсия (разброс дозы продукта) от конструктивного решения дозирующей установки, а также свойств и особенностей самого фасуемого продукта, а не от регулировки номинального веса дозы. Необходимо отметить то, что если средний показатель дозы постоянно будет выше номинального, даже если в пределах допустимого, будет иметь место передозировка и перерасход продукта. Ели средний показатель отклоняется ниже номинального, может наблюдаться накопление уменьшения массы дозируемого продукта в течении долгого времени при работе дозатора.
Способы дозирования и дозирующие устройства
При выборе устройства для дозирования необходимо: 1. Проверить требования к точности дозирования на основе государственных предприятий и других документальных нормативов применяемых официально ( например, требуется руководствоваться тем, что среднее суммарное отклонение не должно быть меньше номинального показателя, а индивидуальное отклонение не должно превышать 2 %; 2. Установить для каждого фасуемого продукта дисперсию вариантов отдельных способов дозирования. При большой разнице дисперсий средний показатель надо установить выше номинального уровня так, чтобы дисперсия кратная трем была выше нижнего предела. При более большой дисперсии будет происходить передозировка. 3. При анализе различных способах дозирования следует учитывать, что если средняя за отдельный период дозировка показала перерасход фасуемого продукта, нужно использовать более точный тип дозирующего устройства (дозатора) с меньшей дисперсией. На точность дозирования продукта может влиять или ее ограничивать применяемый тип дозаторного устройства. Чаще различают два вида дозирования: весовое, определяемое при непосредственном взвешивании массы дозы, и объемное, проводимое путем определения объема конкретной массы продукта. Дозирование по весу (весовое) применяют для сыпучих, зерновых, волокнистых, штучных и слегка слипающихся продуктов. Для достижения данной цели служат весовые дозаторы различных видов и модификаций, при этом производительность, как правило, не превышает 100 доз в минуту. Преимущество весового дозатора в том, что он осуществляет непосредственное дозирование массы, поэтому независимо от изменения объема массы продукта добивается постоянная точность взвешивания. Чаще всего на весовом измерительном приборе продукта (весах) определяется масса нетто фасуемого продукта, поэтому определение массы дозы производится до начала процесса фасовки. При весовом дозировании могут применяться весы двойного действия: это значит, что весы, располагаются друг над другом (каскадом), каждый раз производят два параллельных взвешивания. На лотке верхних весов происходит грубое взвешивание - примерно 80-90 % номинальной массы продукта, затем эта масса поступает на лоток нижних весов, где более тонким потоком доводится до номинальной. При двойном взвешивании грубое дозирование производится с более высокой скоростью и быстрым наполнением, а более тонкое дозирование - с большей точностью. Производительность дозатора в зависимости от характера фасуемого продукта достигает 30-35 доз в минуту. В качестве другого примера рассмотрим дозатор для теста. В данном дозаторе в колесе с постоянным вращением расположены мерные стаканы с одинаковой массой. Грубое дозирование происходит по объему. С помощью мерного устройства происходит взвешивание каждого стакана и управление подпиткой с добавлением количества продукта до полного заполнения. Производительность весового измерительного прибора такой конструкции может достигать 60-100 доз в минуту. Надо учитывать, что точность взвешивания зависит от физико-механических свойств теста. Для сухого полуфабриката теста дисперсия составляет 0,5 %. Дозирование по массе дозы применяется для фасовки плодоовощных культур (в основном картофеля, но так же и других плодов и овощей). Процесс работы осуществляется следующим образом. Клубни картофеля поступают на калибровку, где они делятся на две фракции: крупную ( диаметр 60-150 мм) и мелкую (диаметр 30-60 мм).Данный процесс необходим для получения требуемой точности дозирования. Картофель двумя потоками (по двум разным транспортерам, для крупной и мелкой фракции) поступает в зону фасовки. В агрегате порция картофеля получается сначала грубо из крупной фракции. При наборе определенного веса происходит отключение транспортера для грубой фракции и начинает работать транспортер, подающий в мерную чашу клубни мелкой фракции картофеля. При наборе веса порции, укладывающегося в соответствующие допуски, отмеренная доза картофеля поступает в зону упаковки. Производительность такого агрегата как правило составляет 10 доз в минуту.Для дозирования по весу сыпучих, гранулированных, кристаллических и мелкоштучных пищевых и не пищевых продуктов (различного вида крупы, макаронные изделия, орехи, семена подсолнечника, песок сахарный, конфеты, чай, кофе в зернах, попкорн и т.д.), а также промышленных изделий малого размера широкое распространение нашли электронные дозирующие устройства. В объемном дозировании применяются мерные емкости различных видов (стаканчики, камеры, ковши, устройства для калибровки и т.п.)или принцип закономерности постоянства расхода продукта через мерные отверстия в единицу времени (дозирование по времени истечения продукта). Стаканчиково-револьверные дозаторы применяются для дозирования сыпучих, зернообразных, штучных не большого размера штучных, неслипающихся, не мажущихся и не порошкообразных продуктов. Недорогой, конструктивно простой и надежный в эксплуатации дозатор можно устанавливать на упаковочные машины как низкой, так и высокой производительности. Производительность таких дозаторов может достигать 400 доз в минуту. Объем дозы может изменяться за счет увеличения или уменьшения расстояния между дисками и изменения заполнения мерных стаканов (изменение внутреннего диаметра). Регулирование дозы производится с помощью серводвигателя, без остановки машины, часто прямо с места контроля массы продукта. Применяемое в последние годы дистанционное управление значительно расширило границы возможностей стаканчиковых дозаторов на высокопроизводительных фасовочно-упаковочных машинах. Камерные дозаторы также отличаются конструктивной простотой, работают по принципу объемного дозирования. Дозирующий элемент конструкции производит вращательное движение вокруг горизонтальной оси. Недостаток дозатора по сравнению со стаканчиковым заключается в том, что он не имеет возможность возможность регулировки в рабочем режиме и трудно очищается. Осуществлять объемное дозирование можно также с помощью шнекового дозатора, который используется для дозирования прежде всего порошкообразных, мелкозернистых и густотекучих продуктов. Производительность такого дозатора может достигать 100 доз в минуту. Калиброванный шнековый дозатор (градация определяется видом продукта), расположенный на осевой линии бункера, по сигналу о поступлении тары начинает работать и по установленному времени (количество оборотов шнека) выдает номинальное дозируемое количество продукта. Шнековый дозатор обладает рядом преимуществ: пригоден для дозирования порошкообразных пылящих и трудносыпучих продуктов, поскольку его конструкция закрытого типа исключает пыление; применяется при упаковке с использованием инертного газа для увеличения срока годности (в подготовленном бункере дозатора продукт не соприкасается с воздухом и его можно обдувать газом без утечки последнего); имеет наиболее простое и удобное решение дозирующего устройства, позволяющего быстро изменять дозу продукта и в случае необходимости осуществлять подпитку и точную регулировку дозы продукта с пульта управления. Для дозирования жидких пульповидный продуктов часто используются поршневые дозаторы, работа которых основана на перемещении поршня в закрытой мерной емкости (цилиндре) в целях создания требуемого объема продукта и последующего его вытеснения из этой емкости. При этом производительность дозатора как правило около 80 доз в минуту. Дозирование плодоовщной продукции по объему с последующим определением массы и этикетированием товарной порции используется объемный дозатор ковшового типа. Дозирующие ковши устанавливаются на цепи транспортера. В нижней части дозатора размещен накопительный бункер, в который при движении цепи транспортера входит ковш-дозатор и захватывает порцию продукта (картофель, свекла, морковь и другого вида овощи и плоды). При подъеме ковша лишние клубни скатываются в бункер. Для повышения точности дозирования вибро элементом, установленным под заполненным ковшом, производятся колебания определенной частоты. Для жидких и сыпучих продуктов применяются другие устройства, в основу принципа работы которых положено истечение определенного количества продукта через мерное отверстие и единицу времени. При этом принцип дозирования является непрерывным. Величина номинального расхода определяется скоростью свободного истечения жидкости под действием силы тяжести через сливное отверстие специальной формы. Уровень жидкости в дозаторе, определяющий напор, поддерживается в гидравлической системе постоянно. Отличительными особенностями дозатора являются, повышенная точность налива больших доз, высокая производительность (более 250 л/ч). Подобный принцип дозирования используется и в дозаторах сыпучих неслипающихся продуктов. Сочетание дозирования с управлением подпиткой представляет собой прогрессивное решение, позволяющее обеспечить высокую точность дозирования при работе крупного фасовочного оборудования. Принцип действия в подобных ситуациях схож с рассмотренным при описании сухого теста с тем различием, что доза взвешивается не в специальной мерной емкости, а прямо в упаковке. Основную роль в такой системе дозирования играют контрольные весы, с помощью которых отбраковываются только упаковки с неправильной массой. Контрольные весы устанавливаются непосредственно на упаковочной машине, где на максимально близком расстоянии от дозирующего устройства производится взвешивание массы отдельных упаковок и при обнаружении достоверного отклонения осуществляется управление работой стаканчикового или шнекового дозатора. Массу взвешиваемого продукта изменяют в направлении уменьшения отклонения от номинальной дозы. Такое управление дозированием получило название регулирования тенденции, а способ дозирования - комбинированного.
Современное фасовочно-упаковочное оборудование
Фасовочные машины предназначены для расфасовки и упаковки товарных порций в пакеты из сетки, пленки, бумаги. Упаковка представляет собой финишную (если до упаковки товарная порция идентифицирована) либо предфинишную (если после упаковки порция продукта идентифицируется) технологическую операцию преобразования сырья в товар. В общем случае структурно-поточная схема фасовочной машины имеет вид полностью окончательного цикла упаковки. Если в состав фасовочной машины входит дополнительное оборудование для нарезки продуктов, идентификации товарных порций и укладки фасуемого продукта в тару-оборудование, то такие машины называются линиями для расфасовки и упаковки товаров. Рассмотрим примеры фасовочных автоматов с вертикальной загрузкой. К расфасовочно-упаковочным машинам с вертикальной (гравитационной) подачей продукта относятся машины марок: ТПА-1200РА, ТПА-1200Р, ТПА-1200. Принципиальная схема автоматов этой модельной линейки разнообразна. Модель ТПА-1200РА - автомат вертикального типа для фасовки и упаковки сыпучих и штучных продуктов. Комплектуется объемным или весовым дозатором, работает как по фотометке, так и по времени протяжки пленки для формирования длины готового пакета. Имеет блок печати даты упаковки, в горизонтальных запаечных элементах или отдельно устанавливаемый термотрансферный принтер даты. Формирует стоячий пакет с подбоем типа портфель или пакет подушку. Модель серии ТПА-1200РА может выпускаться в комплектации полуавтомат для фасовки и упаковки круп, орехов, сахарного песка, коротко резанных макарон, кондитерских изделий, и других сыпучих или штучных продуктов. Комплектуется весовым дозатором и блоком печати даты на готовом пакете. Формирует стоячий пакет с подбоем или подушку. Оптимален для малых производств и розничных торговых организаций. Модель серии ТПА-1200РА - автомат вертикального типа для фасовки и упаковки сыпучих и штучных продуктов (кроме пылящих). Комплектуется весовым или объемным дозатором. Работает как по фотометке так и без нее. Имеет блок печати даты упаковки. Формирует стоячий пакет с подбоем или подушку. Надежный, компактный, быстро окупаемый и простой в эксплуатации. Наиболее эффективно используется с конвейером подачи продукции в бункер автомата, или шнековым загрузчиком. Может комплектоваться конвейером отвода готовых пакетов. Выпускается под максимальную ширину пленки 350 мм, максимальная ширина готового пакета 165 мм. Для точного дозирования по весу и упаковки продуктов в пакет широко используется автоматизированный упаковочный участок ПРОГРЕСС-АВТОМАТ. Данный автоматизированный фасовочный участок предназначен для непрерывной автоматической загрузки продукта в бункер автомата и удаления готовых пакетов на упаковочный стол-накопитель. Включает в себя: упаковочный автомат соответствующей модели, напольный бункер-накопитель емкостью на 5-6 мешков с подающим транспортером, конвейер для удаления пакетов, повторный стол-накопитель и другие соответствующие устройства для полного цикла упаковки. Упаковочные автоматы модели ПРОГРЕСС-АВТОМАТ состоят из упаковочной машины Прогресс-М и Прогресс-М1 и размещенных на ней сверху двух или трех весовых универсальных дозаторов. Упаковочная машина Прогресс-М, обеспечивает протяжку пленки поперечными сварочными губками (подвижной кареткой) с плавной регулировкой равномерной производительности упаковочной машины. Упаковочная машина Прогресс-М1 в отличие от машины Прогресс-М имеет сварочные губки с импульсным нагревом для полиэтиленовых пленок. Весовой дозатор У-универсальный, для легкосыпучих продуктов (крупы, песок сахарный, мак, орехи, семена подсолнечника, кукурузные палочки) и мелкоштучных продуктов (различные чипсы, карамель, макаронные изделия, печенье, пряники, изюм, пельмени, замороженные овощи и т.п. и т.д.). Особенности исполнения: формирование пакета из рулона пленки, цифровая индикация веса и температуры сварочных губок, весоизмерительные системы - на основе безынерционного тензодатчика, микропроцессорное управление, периодическое обнуление весоизмерительных систем, маркировка даты и веса, работа по фотометке, быстрая переналадка на друге продукты и размеры пакета.
Каталог